在引入 AI 智能驗(yàn)?zāi)z系統(tǒng)前，35 公斤重的橡膠塊需人工逐面檢查，毫米級(jí)塑化顆粒等缺陷的檢出率不足 70%。而采用高清工業(yè)相機(jī)與深度學(xué)習(xí)模型后，系統(tǒng)可實(shí)時(shí)識(shí)別表面油污、濕斑等 20 余種缺陷

一臺(tái)精密的機(jī)床由成百上千個(gè)零部件組成，螺帽的松動(dòng)或失效可能導(dǎo)致機(jī)床運(yùn)行精度下降，甚至引發(fā)設(shè)備故障，造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失；在建筑行業(yè)，大型建筑的鋼結(jié)構(gòu)連接依賴于高強(qiáng)度螺帽

這是多少工廠老板的噩夢(mèng)？人工質(zhì)檢看花眼、漏檢率高、問題卡扣流入市場(chǎng)……最后不僅賠錢，還砸口碑。但現(xiàn)在，視覺檢測(cè)設(shè)備來(lái)了，專治各種漏檢，讓召回風(fēng)險(xiǎn)直接歸零！

轉(zhuǎn)機(jī)出現(xiàn)在視覺檢測(cè)設(shè)備的規(guī)模化應(yīng)用。以維視智造方案為例：圓蓋進(jìn)入檢測(cè)區(qū)瞬間，高分辨率工業(yè)相機(jī)以0.3mm精度掃描表面，0.2秒內(nèi)完成360°成像；AI算法同步比對(duì)劃痕、污漬、字符缺失等缺陷，氣動(dòng)分揀臂瞬間踢飛不良品。

這個(gè)小巧的弧形零件，卻是電機(jī)的“心臟”，一旦出現(xiàn)氣孔、裂紋、尺寸偏差，裝進(jìn)電機(jī)就會(huì)引發(fā)異響、停轉(zhuǎn)甚至燒機(jī)！過去全靠工人拿著卡尺和放大鏡抽檢，粉塵嗆得人咳嗽，眼睛盯到發(fā)花，漏檢率還高達(dá)20%。

而隨著消費(fèi)電子市場(chǎng)對(duì)鍵盤產(chǎn)能和品質(zhì)要求的飆升，一場(chǎng)由全自動(dòng)視覺檢測(cè)設(shè)備?引領(lǐng)的“效率革命”正在悄然改寫行業(yè)規(guī)則——通過AI、光學(xué)成像與自動(dòng)化技術(shù)的深度融合，鍵盤生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了24小時(shí)無(wú)休、零誤差檢測(cè)的跨越式升級(jí)。

“去年光紐扣質(zhì)檢就養(yǎng)了20個(gè)工人，月工資8萬(wàn)，結(jié)果還是被客戶扣了50萬(wàn)！”一位江蘇服裝廠老板在行業(yè)大會(huì)上吐槽。這不是個(gè)例——人工質(zhì)檢效率低、漏檢多、成本高，早已成為服裝行業(yè)的“隱形殺手”。

“人工檢測(cè)就像用漁網(wǎng)篩沙子，再細(xì)心的員工也難免漏掉瑕疵。”技術(shù)總監(jiān)王工坦言，“更可怕的是，90%的客訴都源于這些漏網(wǎng)的缺陷品。”