一、檢測前的準備工作

在塑膠制品檢測正式開始前，設備調試與環境控制是保障檢測準確性的基礎。設備方面，需根據塑膠制品的尺寸、材質特性選擇適配的鏡頭焦距與光源類型 —— 透明塑膠件適合采用背光光源凸顯輪廓，啞光表面制品則需環形光源消除反光干擾。調試階段需校準相機像素與實際尺寸的對應比例，確保測量誤差控制在 ±0.01mm 以內。

環境控制同樣關鍵，檢測區域需保持恒溫 25±2℃，避免溫度波動導致塑膠件熱脹冷縮影響尺寸檢測精度。同時，空氣中的粉塵濃度需控制在 0.1mg/m3 以下，可通過安裝空氣凈化系統實現，防止粉塵附著在制品表面被誤判為缺陷。

二、檢測流程詳解

（一）上料與圖像采集

上料環節采用振動盤配合傳送帶的自動化方式，通過可調速的傳送帶將塑膠制品勻速送入檢測工位。針對異形結構制品，需配備定制化治具固定擺放姿態，確保每次檢測時制品的關鍵檢測面朝向一致。

圖像采集系統由 3 - 6 臺工業相機組成環形檢測陣列，根據制品復雜度設置不同拍攝角度：平面類制品需至少 2 個垂直角度拍攝，曲面類制品則需增加 45° 傾斜拍攝的相機數量。相機分辨率統一采用 500 萬像素，配合每秒 30 幀的拍攝速度，可在 0.5 秒內完成單個制品的全角度圖像采集，確保不遺漏任何細微區域。

（二）圖像處理與分析

采集到的原始圖像首先經過多步驟預處理：通過高斯濾波算法消除環境光干擾產生的噪點，采用直方圖均衡化增強缺陷與正常區域的對比度。對于透明塑膠制品，還需啟用邊緣銳化處理，突出微小裂紋的輪廓特征。

分析階段，系統會自動提取制品的幾何參數與外觀特征，與預設的標準模板進行比對。當檢測到疑似缺陷時，會啟動局部放大分析功能，通過 5 倍數字變焦確認缺陷的實際尺寸 —— 例如識別到表面劃痕時，系統會自動測量劃痕的長度、寬度及深度，當任一參數超過預設閾值（如劃痕長度＞0.3mm）時，判定為不良品。

三、常見缺陷的檢測識別

（一）外觀缺陷

缺膠：表現為制品邊緣或角落存在不規則的凹陷區域，檢測系統通過輪廓比對，當凹陷面積超過 0.5mm2 時觸發報警，同時標記缺膠位置的坐標信息。

縮水：在制品表面形成圓形或橢圓形的凹陷，特征是中心區域顏色略深，系統通過灰度值分析識別，當凹陷深度＞0.05mm 時判定為缺陷。

披鋒：多出現在模具分型面處的細小毛刺，采用邊緣檢測算法識別，當披鋒長度＞0.2mm 時即可被精準捕捉。

氣泡：透明制品內部的氣泡可通過背光照射呈現黑色圓點，系統設置直徑＞0.1mm 的氣泡為不合格標準，同時統計氣泡數量，當單個制品氣泡數＞3 個時判定為不良。

（二）尺寸偏差

檢測系統會自動測量塑膠制品的關鍵尺寸參數，包括長度、寬度、孔徑、壁厚等。以塑膠齒輪為例，會重點檢測齒頂圓直徑（公差 ±0.02mm）、齒厚（公差 ±0.015mm）及齒距誤差（控制在 0.01mm 以內）。當任一參數超出公差范圍時，系統會生成詳細的尺寸偏差報告，標注具體超差數值與位置。

四、檢測精度與質量把控

（一）精度保障措施

硬件上采用進口線陣相機搭配遠心鏡頭，確保在 100mm 檢測范圍內保持 0.005mm 的測量精度。光源采用高頻頻閃 LED，發光頻率與相機拍攝幀率同步，避免運動模糊影響檢測結果。

軟件方面運用亞像素級邊緣檢測算法，將圖像像素細分至 1/20 像素單位，配合實時動態校準功能，可自動補償因設備輕微震動導致的檢測偏差。

（二）質量把控要點

實施三級抽檢機制：首件檢測需人工復核設備判定結果，確認檢測參數設置無誤；批量檢測過程中，每小時隨機抽取 50 件制品進行二次檢測，驗證設備穩定性；當不良品率超過 0.5% 時，系統自動停機并發出警報，待技術人員排查原因后再恢復檢測。所有檢測數據實時上傳至數據庫，可追溯每一件制品的檢測時間、檢測人員及具體參數。

五、檢測后的處理流程

檢測完成的塑膠制品通過分揀機構自動分流：良品由傳送帶送至合格品區，系統自動粘貼合格標簽并記錄數量；不良品則根據缺陷類型分類收集 —— 外觀缺陷品進入返工區，尺寸超差品直接進入報廢區。

分揀機構采用氣動推桿設計，響應時間＜0.1 秒，確保分揀動作不會對制品造成二次損傷。同時，系統會生成每日檢測報告，統計各類缺陷的出現頻率與分布規律，為生產工藝改進提供數據支持。